工廠應規(guī)范技工對CNC機床的操作流程及維護保養(yǎng)，以確保生產(chǎn)安全、作業(yè)品質(zhì)穩(wěn)定、設備正常工作。
1. 機床通電開啟后，注意事項如下：
1）機床通電后，檢查各開關、按鈕是否正常、靈活，機床有無異常現(xiàn)象；
2）檢查電壓、油壓、氣壓是否正常，有手動潤滑的部位先要進行手動潤滑；
3）機床開啟后，各坐標軸手動回參考點（機床原點）。若某軸在回參考點位置前已處在零點位置，必須先將該軸移動到距離原點100mm以外的位置，再進行手動回參考點或在此位置控制機床往行程負向移動，使其回參考點；
4）在進行工作臺回轉(zhuǎn)交換時，臺面上、護罩上、導軌上不得有異物；
5）NC程序輸入完畢后，應認真校對、確保無誤。其中包括代碼、指令、地址、數(shù)值、正負號、小數(shù)點及語法的查對；
6）按工藝規(guī)程安裝找正好夾具；
7）正確測量和計算工件坐標系，并對所得結果進行驗證和驗算；
8）將工件坐標系輸入到偏置頁面，并對坐標、坐標值、正負號及小數(shù)點進行認真核對；
9）刀具補償值（長度、半徑）輸入偏置頁面后，要對刀具補償號、補償值、正負號、小數(shù)點進行認真核對。
2．工件加工過程中，注意事項如下：
1）在進行高精密工件成型加工時，應用千分表對主軸上之刀具進行檢測，使其靜態(tài)跳動控制在3μm以內(nèi)，必要時需重新裝夾或更換刀夾系統(tǒng)；
2）無論是首次加工的零件，還是周期性重復加工的零件，加工前都必須按照圖樣工藝、程序和刀具調(diào)整卡，進行逐把刀、逐段程序的檢查核對，尤其是對于程序中刀具長度補償和半徑補償處，必要時再做試切；
3）單段試切時，快速倍率開關必須置于較低檔；
4）每把刀首次使用時，必須先驗證它的實際長度與所給補償值是否相符；
5）在程序運行中，要重點觀察數(shù)控系統(tǒng)上的幾種顯示；
6）坐標顯示：可了解目前刀具運動點在機床坐標系及工件坐標系中的位置，了解這一程序段的運動量，還有多少剩余運動量等；
7）寄存器和緩沖寄存器顯示：可看出正在執(zhí)行程序段各狀態(tài)指令和下一程序段的內(nèi)容。
8）主程序和子程序顯示：可了解正在執(zhí)行程序段的具體內(nèi)容。
9）對話顯示屏：可了解機床當前主軸轉(zhuǎn)速、當前切削進給速度、主軸每轉(zhuǎn)切削進給、主軸當前切削載荷及各行程軸載主軸每轉(zhuǎn)切削進給計算出相應刀具每刃切削量；
10）試切進刀時，在刀具運行至工件表面30~50mm處，必須在低速進給保持下，驗證坐標軸剩余坐標值和X、Y軸坐標值與圖樣是否一致；
11）對一些有試刀要求的刀具，采用“漸進”的方法。例如，鏜孔，可先試鏜一小段長度，檢測合格后，再鏜到整個長度。使用刀具半徑補償功能的刀具數(shù)據(jù)，可由大到小，邊試切邊修改；
12）試切和加工中，更換刀具、輔具后，一定要重新測量刀具長度并修改好刀具補償值和刀具補償號；
13）程序檢索時應注意光標所指位置是否合理、準確，并觀察刀具與機床運動方向坐標是否正確；
14）程序修改后，對修改部分一定要仔細計算和認真核對；
15）手搖進給和手動連續(xù)進給操作時，必須檢查各種開關所選擇的位置是否正確，弄清正負方向，認準按鍵及所設定之進給速度或脈沖倍率，然后再進行操作。
3. 加工工件完畢后，注意事項如下：
1）全批工件加工完畢后，應核對刀具號、刀具補償值，使程序、偏置頁面、調(diào)整卡及工藝卡中的刀具號、刀具補償值完全一致；在刀具重復使用時，應在對刀儀上重新對刀，可有效減小刀具磨損對加工工件影響；
2）從刀庫中卸下刀具，按調(diào)整卡或程序，清理編號入庫。磁盤與工藝、刀具調(diào)整卡成套入庫；
3）卸下夾具，某些夾具應記錄安裝位置及方位，并做出記錄，存檔；
4）將各坐標軸停在中間位置；
5）此時若需關機，可按操作面板上之電源斷開按鈕，稍作等待，使主軸中主軸冷卻油作部分回流后可自動關機。
